进入90年代以来，全世界大约有250多家升降机生产企业，主要的国家有德国、日本、美国、保加利亚和瑞典，亚洲主要是日本、韩国和中国。以后的几年中，随着西方工业的衰退，特别是日本市场的不景气，升降机年产量基本保持在50万台左右。由于竞争的加剧，同80年代相比，世界升降机工业出现了销售额增长、盈利减少的反常现象。为了改变这种状况，升降机巨头纷纷在发展中国家建厂，以便降低成本，维持盈利。

　　我国升降机技术几乎全部为“舶来品”，全行业普遍缺少核心技术，尤其是发动机等关键配套件技术的发展很难看到起色，因此升降机产业的技术升级极其缓慢。如果今后国内企业要涉足高端市场或推进国际化战略，就无法摆脱在国际升降机产业链上的下游企业地位，增值能力有限。很多人所倡导的所谓“国际化配套”其实不是什么好事情，目前它可以一时满足国内企业的偶然性需求，但如果真的有一天国内市场需求层次普遍提高到那一步，恐怕国内企业的厄运就要来了，因为随着外资企业本土化战略的推进实施，本土及外资企业的原材料成本和人工成本则完全站在同一水平线上，而本土企业在技术、品牌等主要因素上却处于劣势地位。

　　在国外升降机生产企业中，年产量最大的已经达到10万台，产业组织模式与汽车基本相同，大规模、高效率的特征非常明显，而且各主要企业间产品差异化程度高，普遍技术含量较高，技术、品牌附加值较高，这是在高层次产业形态之下的情形;而在国内升降机生产企业中，由于我国升降机整机和配套件技术雷同且水平较低，因此除了个别优势企业外几乎没有技术附加值和品牌附加值，所得收益几乎全部来自于单纯的加工利润，通俗说就是“辛苦钱”，整机企业和配套件企业都是如此。而加工利润的获得途径主要就是规模和效率，尤其是对于自制率低的企业来说，规模和效率是决定利润的首要条件。这是在较低层次产业形态之下的情形。